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Wie Kaizen die Qualitätssicherung aufgemischt hat – eine kurze Geschichte zum QS-Ursprung

Kaizen bedeutet „ständige Verbesserung“ und entstand in den 1950ern, als der Amerikaner W. Edwards Deming japanische Unternehmen lehrte, Qualität nicht durch Kontrolle am Ende, sondern durch bessere Prozesse zu sichern. Kleine tägliche Verbesserungen aller Mitarbeitenden machten Japan zum Vorreiter moderner Qualitätssicherung.

Wenn man heute über Qualität in Unternehmen spricht, fallen oft Begriffe wie Normen, Audits oder Kennzahlen. Doch bevor all das verbreitet war, gab es eine einfache Idee, die alles ins Rollen brachte – Kaizen. Das Wort klingt exotisch, stammt aus dem Japanischen und bedeutet nichts weiter als „ständige Verbesserung“. Doch dahinter steckt mehr als ein hübscher Begriff. Es ist eine Haltung, die einmal eingeführt, kaum aufzuhalten ist.

Unsere Geschichte beginnt nicht in Japan, sondern in den USA. Dort arbeitete ein Mann namens W. Edwards Deming als Statistiker und Berater. In seinem Heimatland fand er mit seinen Ideen über Qualität kaum Gehör – die US-Industrie war erfolgreich, man sah keinen dringenden Bedarf für Veränderung. Doch nach dem Zweiten Weltkrieg sah die Lage in Japan ganz anders aus. Die Unternehmen dort mussten sich neu erfinden, und so lud man Deming ein, seine Gedanken zu teilen.

Seine Botschaft war überraschend modern: Qualität entsteht nicht am Ende der Produktion durch Kontrolle, sondern am Anfang. Durch gute Prozesse und durch Menschen, die aufmerksam mitdenken. Fehler sind kein persönliches Versagen, sondern ein Signal, dass etwas im Ablauf verbessert werden sollte. Das war neu. Statt „Wer hat den Fehler gemacht?“ fragte man plötzlich: „Was können wir ändern, damit er nicht mehr passiert?“
Die japanischen Unternehmen griffen diese Denkweise begeistert auf – und gaben ihr einen eigenen Namen: Kaizen. Der Kern war simpel: Nicht einmal große Sprünge machen, sondern jeden Tag einen kleinen Schritt besser werden. Egal ob Arbeiter, Meister oder Chef – jeder konnte Ideen einbringen. Aus kleinen Verbesserungen wurden große Erfolge.

Besonders eindrucksvoll zeigte das die Autoindustrie. Während anderswo viel Ausschuss produziert und später aussortiert wurde, versuchte man in Japan, Fehler gar nicht erst entstehen zu lassen. Arbeiter durften sogar das Fließband anhalten, wenn ihnen etwas auffiel – eine damals revolutionäre Entscheidung. Das Ergebnis: Produkte mit deutlich weniger Mängeln und zufriedene Kunden.
In den 1980er-Jahren machte sich die Wirkung bemerkbar. Japanische Hersteller galten plötzlich als Vorbilder in Sachen Qualität. Das weckte weltweit Aufmerksamkeit – und auch westliche Unternehmen fragten sich: Wie machen die das? Die Antwort lautete immer öfter: Kaizen.

Und so kehrte die Idee zurück in die USA und nach Europa. Diesmal allerdings mit offenen Armen empfangen. Man verstand, dass Qualität nicht nur von Maschinen abhängt, sondern vor allem von einem kontinuierlichen Lernprozess innerhalb der Organisation. Von Menschen, die hinschauen, sich austauschen und mutig genug sind, Verbesserungen vorzuschlagen – auch wenn sie klein wirken.
Heute ist Kaizen längst nicht mehr nur ein japanisches Konzept. Ob Produktion, Verwaltung oder Dienstleistung, überall dort, wo Abläufe besser laufen sollen, findet man seine Spuren. Es braucht keine komplizierten Begriffe, keine Zertifikate und keine großen Budgets. Nur eine einfache Frage: Wie können wir es morgen ein bisschen besser machen als heute?
Genau dort beginnt echte Qualitätssicherung. In diesem Geiste arbeiten wir auch heute noch.